Az acélrudak edzõ- és temperáló berendezései az ipari gépek egy olyan kategóriáját jelentik, amelyeket a hõkezelési folyamatokban használnak, hogy gyorsan merítsék az -korábban ausztenitizálási hõmérsékletre felhevített- fém munkadarabokat egy hûtõközegbe (például oltóolajba, víz{2}alapú oldatokba, polimer oldatokba, olvadt sókba vagy nagynyomású- gázba). Ez a folyamat martenzites vagy bainites fázis átalakulást idéz elő, ezáltal jelentősen megnöveli az anyag keménységét, szilárdságát, kopásállóságát és kifáradási élettartamát.
Alapvető funkciója nem csupán a hőmérséklet csökkentése; hanem a hűtési sebességek, a hőmérséklet gradiensek és a közeg áramlási dinamikájának precíz szabályozásával a berendezés szelektíven szabályozza a fázistranszformációs kinetikát mikroszerkezeti szinten, lehetővé téve a munkadarab számára a mechanikai tulajdonságok és a méretstabilitás kívánt kombinációjának elérését. Szerkezeti összetételét tekintve a tipikus fém oltóberendezések egy fűtőrendszerből (gyakran egy előző kemencével egybeépítve vagy önállóan konfigurálva), magából az oltótartályból (korrózióálló béléssel és folyadékszint- és hőmérsékletérzékelő modulokkal), egy közepes keringető és hőmérséklet-szabályozó rendszerből (amely szivattyúegységekből, lemezes hőcserélőkből és intelligens PID-hőmérséklet-szabályozó egységekből, valamint hűtőberendezés munkadarabokból áll) (például felső szállítószalagok, raklapemelők, robotmarkolók vagy hálós hevederrendszerek), valamint átfogó automatizálási vezérlőrendszer (PLC+HMI vagy MES interfészekre épülve, amely támogatja a folyamatparaméterek tárolását, visszakeresését és nyomon követhetőségét, valamint eltérésriasztásokat). A hűtési módszer alapján a berendezés olaj-, víz-, gáz-, sófürdő- és vákuum-nagynyomású gázoltó rendszerre osztható. A működési módok közé tartozik a folyamatos (tömeggyártású szabványos-alkatrészekhez, például fogaskerekekhez és csapágygyűrűkhöz alkalmas), kötegelt/periodikus (egyedi tételekhez vagy szabálytalan alakú alkatrészek, például formák és tengelyek kis tételeihez) és rugalmas integrált vonalak (különböző anyagú és specifikációjú munkadarabok vegyes-áramú előállítására alkalmas). A modern, csúcsminőségű kioltóberendezések jellemzően független több-zónás hőmérséklet-szabályozással (lehetővé teszik a tartály 3–5 hőmérsékleti gradiens zónára való felosztását), a közepes áramlási sebesség dinamikus beállítását (0,1–2,5 m/s tartományban programozható) és a valós-idejű hűtési görbe illesztését (támogatja az adatok 6miny}folyamat-végződési paramétereinek leképezését); továbbá mélyen integrálja a digitális ikertechnológiát, hogy lehetővé tegye a virtuális kioltást. Szimuláció és fizika
A berendezés működési paramétereinek zárt{0}}hurkú kalibrálása elengedhetetlen. Az anyagok kompatibilitását illetően a berendezések tervezését konkrét fémrendszerekhez kell igazítani: a széntartalmú és az alacsony-ötvözetű acélok esetében a gyors, egyenletes hűtés a perlit átalakulásának megakadályozása érdekében a hangsúly; erősen-ötvözött szerszámacéloknál (pl. H13, D2) a repedési kockázatok csökkentése érdekében a magas-hőmérsékletű zónák gyors hűtését az alacsony-hőmérsékletű zónák lassabb hűtésével egyensúlyozó stratégiára van szükség; a nem{10}}vas fémek, például az alumínium és a titánötvözetek esetében a siker nagymértékben függ a precíz közeghőmérséklet-szabályozástól (±1 fokos pontosság) és az oxidációtól mentes -környezettől (például a nitrogén-védett gázos kioltástól), amelyek megakadályozzák a felület cinktelenítését vagy az alfa{14}}}réteg kialakulását. A fő teljesítménymutatók közé tartozik a hőmérséklet-szabályozás pontossága (normál ±2 fok, csúcskategóriás modelleknél akár ±0,5 fok), a hűtés egyenletessége (hőmérséklet-különbség)<5°C across the same cross-section), medium cleanliness maintenance (particulate levels
